В умната фабрика на “Шнайдер Електрик” част от контрола на качеството е автоматизиран. Изкуственият интелект на машините им позволява да бъдат обучавани и да поемат все повече отговорности. Но преди машините в “Шнайдер Електрик” стоят хората. Техният опит и непрестанно усъвършенстване са гарант за добрите резултати. Научете повече от разговора ни с индустриалния инженер Георги Малчев.

Deep Learning като начин на учене

Каква е твоята професионална визитка като част от екипа на “Шнайдер Електрик”?

Моят кариерен път в компанията започна преди повече от 12 години, веднага след завършването ми в ТУ София. Първоначално заемах позицията инспектор входящ контрол, която ми отвори възможността да имам допирни точки с голяма част от екипа на завода и да разбера процесите, случващи се в него. Преминал съм през инженерни позиции, свързани с удовлетвореността на клиента, както и осигуряване качеството на продукта. На мен се падна честта да работя по внедряването на напълно нов тип продукт и технология – автоматичен прекъсвач с допълнително вградена дефектнотокова защита, предназначен предимно за френския пазар. В момента съм индустриален инженер и задачите ми са свързани с автоматизиране и подобряване на процесите в завода. Те се дигитализират с бързи темпове и се набляга много на автоматизирането с цел подобряване на качеството на произвежданите продукти. Като пример мога да дам AI камерите за контрол, които в момента внедряваме на критични точки в производството. Тези камери използват изкуствен интелект Deep Learning и предлагат възможности за контролиране на процеси, за които до момента нямаше устойчиво решение за автоматична проверка.

Кои умения от предходните позиции ти помагат в настоящата?

Уменията, които придобих от предишните си позиции, играят важна роля в моята настояща работа. През цялата ми кариера съм усъвършенствал уменията си основно чрез работа с различни хора в компанията и опита, придобит от множеството случаи, с които съм се сблъсквал в работното ежедневие. Като основно умение, което ми помага днес, е методологията за решаване на проблеми по начин, който предотвратява повторната им поява.

Можеш ли да направиш сравнение на процесите от преди 10 години и сега? Какво се промени?

За мен най-голямата промяна е дигитализацията и управлението на събраните данни с цел оптимизация на процесите. Все повече в компанията се говори за база данни и това как бихме могли да ги използваме, за да усъвършенстваме поведението на машините и да предотвратим качествени проблеми, преди изобщо да са се случили. Също така благодарение на събраните данни, обработването им с AI (изкуствен интелект) и структурирането им във форма, подходяща за разчитане от човек, се подобрява взимането на правилните решения изцяло на база реалната обстановка в производствения процес.

Кое ти носи смисъл да продължиш да правиш това, което правиш?

Най-вече това, че почти всеки нов проект, който развиваме, има своите специфики и винаги научавам нещо ново. Това неимоверно води до самоусъвършенстването ми не само в професионален план, но и в личен, като много от научените неща на фундаментално ниво са приложими и полезни в ежедневието на човек. Веднага мога да дам пример, който използвам от години и е едно от първите неща, на които те обучават в “Шнайдер Електрик”, а това е 5S методологията, засягаща организирането и поддържането на по-продуктивна работна среда.

Какво би посъветвал себе си, ако върнеш времето назад?

Ако можех да се върна назад във времето и да си дам съвет, бих казал на по-младото си аз да приема провала като възможност за учене, вместо да се страхува от него. В миналото често избягвах да поемам рискове и да опитвам нови неща, защото се страхувах да не направя грешки или да не бъда достатъчно добър. Сега обаче разбирам, че това е естествена част от растежа и успеха и именно по този начин научаваме ценни уроци, трупаме опит и се развиваме.